输送机故障诊断与排除流程及方法
一、诊断流程
1. 故障现象观察
记录异常现象（异响、振动、停转等），确认故障发生时段及伴随条件（负载量、温湿度）。
2. 系统分模块检测
（1）动力系统：检查电机温升（红外测温）、电压波动（±5%内正常）、减速箱油位及油质
（2）传动部件：皮带/链条张力（弹簧秤测量）、滚筒/托辊径向跳动（百分表检测≤0.5mm）
（3）支撑结构：机架水平度（激光水平仪检测≤1mm/m）、连接螺栓预紧力（扭矩扳手校验）
（4）控制系统：PLC输入输出信号（万用表检测）、传感器响应时间（示波器分析）
二、典型故障处理方案
1. 皮带跑偏（占比42%故障）
调整流程：
①停机后标记跑向
②调节张紧装置（单侧调节量≤3mm/次）
③检查滚筒安装平行度（对角线偏差＜2‰）
④安装自调心托辊组（角度可调±5°）
2. 异常振动（2000rpm以上需特别关注）
处理步骤：
• 动平衡校正（残余不平衡量＜G6.3级）
• 更换磨损轴承（振动值＞4.5mm/s需更换）
• 加固机架（固有频率避开工作频率±20%）
三、智能诊断技术应用
1. 安装在线监测系统：
• 振动传感器（采样频率≥5kHz）
• 红外热成像仪（温差报警阈值±15℃）
• 智能诊断平台（基于BP神经网络诊断准确率＞92%）
四、预防性维护制度
1. 制定三级保养体系：
日常点检（8项/班）
周检（23项检测点）
季度大保养（包含齿轮箱换油、结构件探伤）
2. 关键部件寿命管理：
建立轴承（L10寿命计算）、皮带（累计运行公里数）等更换预警机制
通过系统化诊断流程与智能化手段结合，可降低故障停机时间35%以上，提升设备综合效率（OEE）至85%+。建议企业配置手持式振动分析仪（如Fluke 810）及热像仪（如Testo 885），组建点检团队实施预防性维护。
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